La formación de productos de aceros avanzados de alta resistencia (AHSS) es un desafío. La comprensión de cómo estos materiales reaccionan durante la alimentación de prensa, enderezar, el corte, y formando es necesario en el diseño de los procesos de producción que se ejecutan tan eficientemente como sea posible.

Los aceros avanzados de alta resistencia (AHSS) cada vez se utilizan mas en la industria. Desafortunadamente, puede ser un reto para formar productos de los grados AHSS con éxito. La mayoría de estos retos están relacionados con la mayor resistencia y de calibre más fino asociado con estos grados. No hay problema individual es insuperable, pero la comprensión de ellos es un primer paso necesario en el diseño de las contramedidas.

Alimentación y enderezamiento de la prensa

El material en una línea alimentada por bobina se endereza doblando la chapa alrededor de conjuntos de rodillos para estirar y comprimir alternativamente las superficies superior e inferior. En comparación con el procesamiento de metal más grueso, el enderezamiento de aceros más delgados requiere varios rodillos de menor diámetro y más espaciados.

Con rodillos más espaciados, se necesita más fuerza para doblar y desdoblar la chapa de acero, aumentando los requerimientos de energía para procesar estos grados. Además, puesto que los rodillos de trabajo de menor diámetro tienden a desviarse más cuando se colocan bajo fuerzas superiores, como cuando se procesan aceros de mayor resistencia, aumenta el riesgo de problemas de forma de la bobina y el desgaste de los componentes de la máquina. Este riesgo se aborda con rollos de respaldo más grandes y cojinetes y engranajes más robustos.

Blanking

En operaciones de corte se puede producir un choque brusco o un tonelaje negativo. Cuando se aplica una fuerza de corte suficiente a la chapa metálica, se fractura casi instantáneamente, lo que conduce a una liberación repentina de energía almacenada como ondas vibratorias. Los componentes diseñados para estar en tensión se empujan en compresión y viceversa. La fuerza de choque no se disipa de una vez, sino que oscila hacia abajo. A velocidades de ciclo de alta presión, las oscilaciones pueden no disiparse completamente antes de la siguiente carrera, lo que conduce a una composición adicional de las ondas de vibración, que es más destructiva para la prensa y los componentes de troquel.

Una manera de reducir el choque, la vibración y el tonelaje es correr más lentamente. Además de un golpe de productividad, otro problema es la incapacidad de conseguir suficiente energía de prensa cuando sea necesario en el golpe. Además, recuerde que el acero tiene una sensibilidad positiva a la velocidad de deformación, lo que significa que se fortalece a medida que se corre más rápido. Si desea aumentar la velocidad de obturación, se necesitará más fuerza para cortar el acero, lo que aumenta las cargas a presión.

Tonelaje de la prensa y capacidad de energía

El procesamiento de aceros laminados de mayor resistencia requiere el uso de una prensa con capacidad de tonelaje y energía adecuada. La resistencia del metal determina la carga necesaria para deformar plásticamente la hoja, lo que a su vez influye en los requerimientos de tonelaje de la prensa.

La determinación de la energía requerida para formar los diferentes grados es más compleja y está relacionada con el área bajo las curvas de tensión-deformación. El área aumenta con la fuerza y €‹€‹la elongación (profundidad del estiramiento). Esto es una preocupación si usted disminuye la presión hacia abajo para formar piezas más difíciles de estos grados avanzados o para evitar la ruptura del lubricante de calor excesivo. Cuando se reduce el tiempo de ciclo en una prensa mecánica, el volante puede no ser capaz de generar la cantidad de energía requerida para estos aceros. La capacidad de aplicación de carga de una prensa mecánica es inferior al tonelaje nominal a distancias por encima del punto muerto inferior, que es donde suele comenzar el embutido profundo; Las prensas hidráulicas pueden ejercer una fuerza máxima durante todo el recorrido.

Lubricación

El aumento del soporte en blank y las fuerzas de perforación provocan una mayor presión de contacto entre la chapa metálica y el utillaje, lo que a su vez da lugar a temperaturas de interfaz más altas. Sin el uso de lubricantes diseñados para funcionar a estas temperaturas y presiones más altas, se produce desgaste excesivo de la matriz, lo que aumenta la fricción.

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