Panorama del Punzonado

Cuando se trata de flexibilidad, la punzonadora moderna se distingue en la fabricación de metal. Ésta puede punzonar y formar, y puede integrarse bien con la automatización del manejo de material. Sin embargo, como con toda tecnología, el punzonado también tiene sus puntos débiles.

Una celda de punzonado puede tener tiempo improductivo no planeado por varias razones. Algunas de éstas pueden estar relacionadas con anidado, programación y calendarios, y en ocasiones también puede no tener que ver para nada con el proceso de punzonado. El material puede no estar acomodado ni listo cuando se necesita; el material en sí puede ser inconsistente; o un cuello de botella corriente abajo puede forzar a las máquinas corriente arriba a detener la producción.

Por ello el monitoreo de la producción se ha vuelto crítico. Dicho monitoreo brinda datos que pueden responder varias preguntas, entre ellas:

• ¿Qué está haciendo mi máquina en este momento?

Los técnicos y gerentes pueden verificar la operación actual de la máquina a través de una plataforma basada en web, entre otros métodos. Dicho monitoreo revela el tiempo productivo real de la máquina, identifica cuando la máquina se detiene y por qué se detiene, y determina si un programa está completo o si es no planeado. Considere una situación en la cual una alarma de máquina aparece siempre a una hora específica todos los días. Los supervisores pueden ver esto y preguntarle al operador, quien saca a relucir que programas de partes particulares tienen sobre carreras€”es decir, el programa le está diciendo a la máquina que se mueva al lugar equivocado en cierta condición. El operador podría pensar que es un problema menor porque, después de todo, tarda sólo unos minutos en ir al control y editar el programa. Sin embargo, si el operador hace eso día tras día, todo ese tiempo se suma. Con el problema al descubierto, el operador y el programador empiezan a hablar, y el problema se elimina.

• ¿Cómo ha funcionado mi máquina en el pasado?

Los datos reunidos por semanas y meses les permiten a los operadores y supervisores concentrarse en problemas de producción, incluyendo cuándo y por qué una máquina no está operando. Los datos pueden incluir un análisis histórico de la utilización de herramientas. Por ejemplo, digamos que dos trabajos usan herramental diferente pero similar o un arreglo de torreta diferente. ¿Podrían estos dos trabajos compartir cierto herramental y arreglos de torreta, y así reducir el número de cambios de herramienta requeridos?

Los datos de producción de estos análisis también permiten a los talleres examinar los niveles de capacidad para ver si alguna máquina en particular está cerca de su límite práctico máximo o ya está en éste. Si una operación tiene varias punzonadoras, los operadores y supervisores pueden usar los datos para ayudar a equilibrar la carga, mejorar el flujo y prolongar la vida del equipo.

Mientras más confiable y eficiente sea una operación de punzonado, incluyendo cambios rápidos, así como manejo inteligente de herramientas y calendarios de trabajos, mayor puede ser la capacidad práctica máxima. Esto incluye optimizar programas para la punzonadora. Sea cual sea el límite teórico de la capacidad, ninguna máquina debe presionarse tanto que cualquier cambio sea una onda expansiva por toda la planta.

El límite práctico máximo para una dependerá de la máquina y de la mezcla de productos. Sin embargo, sacar a la luz esos datos, ahora disponibles a través del software, puede ayudar a establecerlo. Mantener una capacidad en exceso ayuda a absorber la variación, la cual, como saben los fabricantes, es la realidad de la manufactura moderna, particularmente en operaciones con alta mezcla de productos.

Todo esto nos lleva a pensar en el gran panorama, así como en lo que está pasando dentro del espacio de trabajo de la punzonadora de torreta. Esta perspectiva holística puede ayudar a las compañías a obtener lo máximo del punzonado.

Esperamos esta información le sea de ayuda. Si desea recibir más información no dude en contactarnos en [email protected]