En la industria de la fabricación, algunos métodos para la optimización de los procesos pueden aumentar drásticamente la eficiencia y reducir las pérdidas. Para estimular el éxito, es necesario un compromiso de la productividad y un deseo de probar nuevas ideas. Si usted puede aumentar la organización espacial y el flujo de trabajo, simplificar sus tareas de fabricación, y establecer directrices para la recopilación de datos, su empresa puede empezar a ver una mayor eficiencia, mayor productividad y menos pérdidas.

Siempre hay margen para una mejora en cualquier operación. Siguiendo los siguientes pasos podrá identificar las áreas que necesita mejorar para tener un aumento en la productividad.

1. Sigue los Principios de Gestión Eficiente:

Una de las formas más populares de mejorar los procesos de fabricación es adoptar una estrategia de Gestión Eficiente. Esta Gestión se enfoca principalmente en prácticas de promoción eficiente, mejorar continuamente la operación y reducir las pérdidas.

Principios esenciales de la Gestión Eficiente:

Valor– Defina lo que su cliente ve como “valor”, y busca maneras de mejorar este a lo largo del proceso de fabricación.

Flujo-Racionalizar el flujo de trabajo mediante la simplificación de los procedimientos, la organización de la planta de fabricación, y la asignación de las personas adecuadas en los puestos adecuados.

Respeto– Fomentar una cultura del empoderamiento y la confianza que permite a los empleados y clientes establecer claramente las imperfecciones para erradicar en el futuro los problemas.

2. Analiza tu Flujo de Trabajo:

Es difícil optimizar su proceso de fabricación sin una buena comprensión de su flujo de trabajo actual. Para tener una idea sólida de sus operaciones actuales, debe identificar todo lo necesario para la fabricación de un producto, incluyendo los procesos, las personas y la tecnología, así como la comunicación, los procedimientos y los recursos necesarios en toda la empresa.

Considere la posibilidad de mapeo de la cadena de valor, un ejercicio que le ayuda a supervisar, evaluar e identificar áreas de mejora. Al documentar sus procesos de flujo de trabajo (en papel o electrónicamente), puede identificar las áreas en las que usted está perdiendo el tiempo o la calidad. De esta manera puede eliminar los procesos que no agregan valor al producto final.

3. Identificar Errores y Corregirlos de forma Instantánea:

Reconociendo las fuentes comunes de problemas en su proceso y corregirlos rápidamente tiene un impacto positivo en el proceso global. A menudo, en un intento de mejorar la calidad de fabricación, las empresas fijan los síntomas de un fallo de proceso en lugar de buscar la raíz de la causa. Evaluar adecuadamente los problemas recurrentes reduce el riesgo de averías costosas más adelante.

Cuando surja un problema asegúrese de que los empleados están entrenados para resolverlos instantáneamente, en lugar de esperar a que otra persona lo resuelva.

4. Organí­cese

Es necesario organizar su planta de producción para asegurar que los empleados tengan un fácil acceso a los equipos y herramientas. La organización espacial de los materiales, herramientas y espacio de fabricación reduce el tiempo empleado en movimiento y la búsqueda de elementos.

Limpiar los residuos y elementos innecesarios, y almacenar los componentes en sus áreas apropiadas (estas áreas deben ser de fácil acceso para los usuarios de los componentes que se utilizan frecuentemente).

Los sistemas visuales, tales como bolsas de trabajo que transmiten instrucciones, muestran el estado de los proyectos, y mostrar información relevante para el personal, pueden ser útiles.

5. Provea Mantenimiento y Mejore sus Herramientas:

La maquinaria que descompuesta en una base consistente que afecta negativamente a su negocio. Dar servicio a todos sus equipos de fabricación con regularidad puede evitar el tiempo de inactividad. Un riguroso proceso de inspección, incluyendo el mantenimiento preventivo, ayudará a detectar los problemas antes de que sean demasiado graves.

Al mismo tiempo, hay que recordar que la reparación de sus herramientas no siempre es la mejor solución para la optimización de la productividad. Una maquinaria obsoleta ralentiza el proceso de fabricación, y en ocasiones la instalación de nuevos equipos es la mejor opción. Muchas empresas cometen el error de dar servicio al equipo roto, incluso si el reemplazo sería menos costoso en el largo plazo. Tenga en cuenta que nueva tecnología de fabricación surge todos los días. Mantener la competitividad requiere la actualización de vez en cuando.

6. Comunicar Metas Realistas:

Hay muchos factores que contribuyen a las metas y los plazos poco realistas – todo, desde las presiones de producción y los plazos estrictos para las expectativas del cliente. Recuerde que la optimización del proceso no significa que empuje su fuerza de trabajo para llevar a cabo más de lo razonablemente posible. Puede aumentar la productividad de los trabajadores mediante el establecimiento de objetivos claramente definidos para la calidad y la puntualidad que sean realistas y posible lograrlos.

Una vez que tenga objetivos en mente, comuníquelos de manera adecuada a todos los empleados. Debe crear un ambiente de comunicación abierta y clara para promover la productividad y reducir las posibilidades de error a lo largo de la línea de fabricación.

7. Reúna Datos y Util­ícelos Frecuentemente

La optimización de su proceso de fabricación no puede comenzar con la compra de una nueva máquina o invertir en nuevos empleados. Es importante analizar el estado actual de su operación; para empezar, puede que usted no este funcionando con su máximo rendimiento.

Deberá averiguar qué áreas de su proceso de producción son de bajo rendimiento, y mantener un ojo en las métricas asociadas. Esto ayudará no sólo para optimizar su proceso, sino para mantenerlo optimizado a largo plazo.

Grabar y monitorear los resultados de una actualización a una nueva pieza de maquinaria para ver el efecto que tiene sobre su operación. Mantenga un ojo en sus cifras de producción, especialmente después de la limpieza y la organización de la planta de fabricación, para realizar un seguimiento de las mejoras de proceso. La recopilación y el uso de los datos proporciona la información que necesita para mejorar su negocio en los próximos años.

Desde su equipo hasta sus máquinas, hay que recordar que la optimización proviene de una evaluación integral de los procesos existentes y sus objetivos finales.

Nota: Pregúntese ¿Qué ha hecho para optimizar su proceso de fabricación recientemente?

Si desea recibir más información no dude en contactarnos en info@censaindustrial.com

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